¿Poca resistencia al agua, superficie irregular, alto contenido de polvo y longitud desigual? Problemas comunes y medidas de mejora en la producción de piensos acuáticos.
En nuestra producción diaria de alimento para peces, nos hemos encontrado con algunos problemas desde diversos aspectos. A continuación, presentamos algunos ejemplos para analizar con todos:
1. Fórmula
1. En la fórmula de los piensos para peces, existen diversos tipos de materias primas, como harina de colza y harina de algodón, que pertenecen a la categoría de fibra cruda. Algunas fábricas de aceite cuentan con tecnología avanzada, y el aceite se obtiene mediante un proceso de secado al aire con muy bajo contenido de fibra. Además, estas materias primas no se absorben fácilmente durante la producción, lo que afecta considerablemente la granulación. Asimismo, la harina de algodón es difícil de moler, lo que repercute negativamente en la eficiencia.
2. Solución: Se ha incrementado el uso de torta de colza y se han añadido ingredientes locales de alta calidad, como el salvado de arroz, a la fórmula. Además, se ha incorporado trigo, que representa aproximadamente entre el 5 % y el 8 % de la fórmula. Mediante ajustes, el efecto de granulación en 2009 es relativamente óptimo y el rendimiento por tonelada también ha aumentado. Las partículas de 2,5 mm se encuentran entre 8 y 9 toneladas, lo que supone un incremento de casi 2 toneladas con respecto al pasado. El aspecto de las partículas también ha mejorado significativamente.
Además, para mejorar la eficiencia de la molienda de la harina de semilla de algodón, mezclamos harina de semilla de algodón y harina de colza en una proporción de 2:1 antes de la molienda. Tras esta mejora, la velocidad de molienda fue prácticamente igual a la de la harina de colza sola.
2. Superficie irregular de las partículas
1. Tiene un gran impacto en la apariencia del producto terminado y, al agregarse al agua, tiende a colapsar y tiene una baja tasa de utilización. La razón principal es:
(1) Las materias primas están trituradas demasiado gruesas y, durante el proceso de templado, no están completamente maduras y ablandadas, y no pueden combinarse bien con otras materias primas al pasar por los agujeros del molde.
(2) En la fórmula de alimento para peces con un alto contenido de fibra cruda, debido a la presencia de burbujas de vapor en la materia prima durante el proceso de atemperado, estas burbujas se rompen debido a la diferencia de presión entre el interior y el exterior del molde durante la compresión de partículas, lo que resulta en una superficie irregular de las partículas.
2. Medidas de manipulación:
(1) Controlar adecuadamente el proceso de trituración
Actualmente, para la producción de alimento para peces, nuestra empresa utiliza micropulverización tamizada a 1,2 mm como materia prima principal. Controlamos la frecuencia de uso del tamiz y el grado de desgaste del martillo para garantizar la finura de la molienda.
(2) Controlar la presión del vapor
Según la fórmula, ajuste la presión del vapor de forma razonable durante la producción, controlándola generalmente en torno a 0,2. Debido a la gran cantidad de materias primas de fibra gruesa en la fórmula del alimento para peces, se requiere vapor de alta calidad y un tiempo de atemperado adecuado.
3. Baja resistencia al agua de las partículas
1. Este tipo de problema es el más común en nuestra producción diaria, generalmente relacionado con los siguientes factores:
(1) Un tiempo de templado corto y una temperatura de templado baja dan como resultado un templado desigual o insuficiente, un grado de maduración bajo y una humedad insuficiente.
(2) Materiales adhesivos insuficientes, como el almidón.
(3) La relación de compresión del molde del anillo es demasiado baja.
(4) El contenido de aceite y la proporción de materias primas de fibra cruda en la fórmula son demasiado altos.
(5) Factor de tamaño de partícula de trituración.
2. Medidas de manipulación:
(1) Mejorar la calidad del vapor, ajustar el ángulo de la pala del regulador, prolongar el tiempo de atemperado y aumentar adecuadamente el contenido de humedad de las materias primas.
(2) Ajustar la fórmula, aumentar adecuadamente las materias primas de almidón y reducir la proporción de materias primas de grasa y fibra cruda.
(3) Añadir adhesivo si es necesario. (Lechada de bentonita a base de sodio)
(4) Mejorar la relación de compresión de lamatriz de anillo
(5) Controlar bien la finura de la trituración
4. Contenido excesivo de polvo en las partículas
1. Es difícil garantizar la apariencia general del alimento granulado después del enfriamiento y antes del cribado. Los clientes han informado que hay más ceniza fina y polvo en los gránulos. Basándome en el análisis anterior, creo que hay varias razones para esto:
A. La superficie de las partículas no es lisa, la incisión no es limpia y las partículas están sueltas y son propensas a la producción de polvo;
B. Cribado incompleto por la criba de clasificación, malla de cribado obstruida, desgaste severo de las bolas de goma, abertura de malla de cribado desajustada, etc.;
C. Hay muchos residuos de ceniza fina en el almacén de producto terminado y la limpieza no es exhaustiva;
D. Existen peligros ocultos en la eliminación de polvo durante el envasado y el pesaje;
Medidas de manipulación:
A. Optimizar la estructura de la fórmula, seleccionar el molde anular de forma adecuada y controlar bien la relación de compresión.
B. Durante el proceso de granulación, controle el tiempo de atemperado, la cantidad de alimentación y la temperatura de granulación para lograr una maduración y un ablandamiento completos de las materias primas.
C. Asegúrese de que la sección transversal de la partícula sea nítida y utilice un cuchillo de corte suave hecho de tira de acero.
D. Ajustar y mantener la pantalla de clasificación, y utilizar una configuración de pantalla razonable.
E. El uso de tecnología de cribado secundario en el almacén de producto terminado puede reducir en gran medida la proporción de contenido de polvo.
F. Es necesario limpiar el almacén y el circuito del producto terminado de manera oportuna. Además, es necesario mejorar el dispositivo de embalaje y eliminación de polvo. Lo ideal es utilizar presión negativa para la eliminación de polvo. Especialmente durante el proceso de embalaje, el operario debe sacudir y limpiar regularmente el polvo de la tolva amortiguadora de la báscula de embalaje..
5. La longitud de las partículas varía
1. En la producción diaria, a menudo encontramos dificultades de control, especialmente para modelos superiores a 420. Las razones de esto se resumen a grandes rasgos de la siguiente manera:
(1) La cantidad de alimentación para la granulación es desigual y el efecto de atemperado fluctúa mucho.
(2) Espacio inconsistente entre los rodillos del molde o desgaste severo del molde anular y los rodillos de presión.
(3) A lo largo de la dirección axial del molde anular, la velocidad de descarga en ambos extremos es menor que la del medio.
(4) El orificio reductor de presión del molde del anillo es demasiado grande y la tasa de apertura es demasiado alta.
(5) La posición y el ángulo de la cuchilla de corte son irrazonables.
(6) Temperatura de granulación.
(7) El tipo y la altura efectiva (ancho de la cuchilla, ancho) de la cuchilla de corte de troquel anular tienen un impacto.
(8) Al mismo tiempo, la distribución de materias primas dentro de la cámara de compresión es desigual.
2. La calidad del alimento y los gránulos se analiza generalmente en función de sus cualidades internas y externas. Como sistema de producción, estamos más expuestos a aspectos relacionados con la calidad externa de los gránulos de alimento. Desde una perspectiva de producción, los factores que afectan la calidad de los gránulos de alimento acuático se pueden resumir de la siguiente manera:
(1) El diseño y la organización de las fórmulas tienen un impacto directo en la calidad de los pellets de alimento acuático, representando aproximadamente el 40% del total;
(2) La intensidad de la trituración y la uniformidad del tamaño de las partículas;
(3) El diámetro, la relación de compresión y la velocidad lineal del molde anular tienen un impacto en la longitud y el diámetro de las partículas;
(4) La relación de compresión, la velocidad lineal, el efecto de temple y revenido del molde anular y la influencia de la cuchilla de corte en la longitud de las partículas;
(5) El contenido de humedad de las materias primas, el efecto del atemperado, el enfriamiento y el secado tienen un impacto en el contenido de humedad y la apariencia de los productos terminados;
(6) El propio equipo, los factores del proceso y los efectos del temple y el revenido tienen un impacto en el contenido de polvo de partículas;
3. Medidas de manipulación:
(1) Ajuste la longitud, el ancho y el ángulo del raspador de tela y reemplace el raspador desgastado.
(2) Preste atención a ajustar la posición de la cuchilla de corte de manera oportuna al principio y cerca del final de la producción debido a la pequeña cantidad de alimentación.
(3) Durante el proceso de producción, asegure un caudal de alimentación y un suministro de vapor estables. Si la presión del vapor es baja y la temperatura no puede aumentar, debe ajustarse o detenerse de manera oportuna.
(4) Ajustar razonablemente la brecha entre elcarcasa del rodillo. Instale rodillos nuevos en el nuevo molde y repare de inmediato la superficie irregular del rodillo de presión y del molde anular debido al desgaste.
(5) Repare el orificio guía del molde del anillo y limpie rápidamente el orificio del molde bloqueado.
(6) Al pedir el molde de anillo, la relación de compresión de las tres filas de agujeros en ambos extremos de la dirección axial del molde de anillo original puede ser 1-2 mm menor que la del medio.
(7) Utilice un cuchillo de corte suave, con un grosor controlado entre 0,5 y 1 mm, para asegurar un borde lo más afilado posible, de modo que esté en la línea de engranaje entre el molde del anillo y el rodillo de presión.
(8) Asegúrese de la concentricidad del molde anular, revise periódicamente la holgura del husillo del granulador y ajústela si es necesario.
6. Puntos de control resumidos:
1. Molienda: La finura de la molienda debe controlarse de acuerdo con los requisitos de la especificación.
2. Mezclado: Se debe controlar la uniformidad de la mezcla de la materia prima para garantizar la cantidad, el tiempo, el contenido de humedad y la temperatura adecuados.
3. Maduración: Se debe controlar la presión, la temperatura y la humedad de la máquina de inflado.
Tamaño y forma del material particulado: deben seleccionarse las especificaciones adecuadas para los moldes de compresión y las cuchillas de corte.
5. Contenido de agua del alimento terminado: Es necesario asegurar el tiempo y la temperatura de secado y enfriamiento.
6. Pulverización de aceite: Es necesario controlar la cantidad precisa de aceite pulverizado, el número de boquillas y la calidad del aceite.
7. Cribado: Seleccione el tamaño del tamiz de acuerdo con las especificaciones del material.
Fecha de publicación: 30 de noviembre de 2023