En la industria de la granulación, ya sea una máquina peletizadora de matriz plana o una máquina peletizadora de matriz anular, su principio de funcionamiento es confiar en el movimiento relativo entre la carcasa del rodillo de presión y el molde para agarrar el material e ingresar a la estación efectiva, extruirlo en forma y luego córtelo en partículas de la longitud requerida con la cuchilla de corte.
Carcasa del rodillo prensador de partículas
La carcasa del rodillo de presión incluye principalmente un eje excéntrico, rodamientos, una carcasa del rodillo de presión revestida fuera del eje del rodillo de presión y componentes utilizados para soportar y fijar la carcasa del rodillo de presión.
El rodillo de presión presiona el material dentro del orificio del molde y lo forma bajo presión en el orificio del molde.Para evitar que el rodillo de presión se deslice y aumentar la fuerza de agarre, debe haber una cierta fuerza de fricción entre el rodillo de presión y el material.Por lo tanto, a menudo se toman medidas para aumentar la fricción y la resistencia al desgaste en la superficie del rodillo de presión.Cuando se determinan los parámetros estructurales del rodillo de presión y del molde, la forma estructural y el tamaño de la superficie exterior del rodillo de presión tienen un impacto significativo en la eficiencia de la granulación y la calidad de las partículas.
Estructura superficial de la carcasa del rodillo de presión.
Hay tres tipos comunes de superficie para los rodillos de prensa de partículas existentes: superficie de rodillo ranurada, superficie de rodillo ranurada con sellado de bordes y superficie de rodillo alveolar.
El rodillo de presión de ranura dentada tiene un buen rendimiento de rodadura y se utiliza ampliamente en fábricas de piensos para ganado y aves.Sin embargo, debido al deslizamiento del alimento en la ranura dentada, el desgaste del rodillo de presión y del molde anular no es muy uniforme, y el desgaste en ambos extremos del rodillo de presión y del molde anular es más severo.
El rodillo de presión de ranura dentada con sellado de bordes es principalmente adecuado para la producción de materiales acuáticos.Los materiales acuáticos son más propensos a deslizarse durante la extrusión.Debido al sellado de los bordes en ambos lados de la ranura dentada, no es fácil deslizarse hacia ambos lados durante la extrusión del alimento, lo que resulta en una distribución más uniforme del alimento.El desgaste del rodillo de presión y del molde anular también es más uniforme, lo que da como resultado una longitud más consistente de los pellets producidos.
La ventaja del rodillo alveolar es que el desgaste del molde anular es uniforme y la longitud de las partículas producidas también es relativamente constante.Sin embargo, el rendimiento de la bobina es deficiente, lo que afecta el rendimiento del granulador y no es tan común como el uso del tipo ranura en la producción real.
El siguiente es un resumen de 10 tipos de rodillos de presión de máquinas de partículas para moldes de anillos de rodillos de presión Baoshell, ¡y los últimos 3 son definitivamente los que no ha visto!
NO.10 Tipo de ranura
NO.9 Tipo de ranura cerrada
NO.8 tipo panal
NO.7 En forma de diamante
NO.6 Ranura inclinada
NO.5 ranura + panal
NO.4 Ranura cerrada+panal
NO.3 Ranura inclinada + panal
NO.2 Ondulación de espina de pescado
NO.1 Ondulación en forma de arco
MODELO SEPPECIAL: CARCASA DE COLLAR DE CARBURO DE TUNGSTENO
El método de tratamiento para el deslizamiento del rodillo de presión de la máquina de partículas.
Debido al duro entorno de trabajo, la alta intensidad de trabajo y el rápido desgaste de la carcasa del rodillo de presión, el rodillo de presión es una parte vulnerable de la máquina de partículas y debe reemplazarse periódicamente.La práctica de producción ha demostrado que mientras las características de los materiales de producción cambien u otras condiciones cambien durante el procesamiento, puede ocurrir el fenómeno de deslizamiento del rodillo de presión de la máquina de partículas.Si el rodillo de presión se desliza durante el proceso de granulación, no se asuste.Para obtener detalles específicos, consulte las siguientes técnicas:
Razón 1: Mala concentricidad del rodillo de presión y la instalación del husillo
Solución:
Compruebe si la instalación de los cojinetes de los rodillos de presión es razonable para evitar que la carcasa del rodillo de presión se desvíe hacia un lado.
Razón 2: La boca acampanada del molde anular está rectificada, lo que hace que el molde no coma materiales.
Solución:
Verificar el desgaste de las abrazaderas, ruedas de transmisión y anillos de revestimiento del granulador.
Ajuste la concentricidad de la instalación del molde anular, con un error que no exceda los 0,3 mm.
El espacio entre los rodillos de presión debe ajustarse a: la mitad de la superficie de trabajo de los rodillos de presión está trabajando con el molde, y también se debe garantizar que la rueda de ajuste del espacio y el tornillo de bloqueo estén en buenas condiciones de funcionamiento.
Cuando el rodillo de presión se resbale, no deje la máquina de partículas inactiva durante mucho tiempo y espere a que descargue el material por sí sola.
La relación de compresión de la abertura del molde anular utilizada es demasiado alta, lo que provoca una alta resistencia a la descarga del material del molde y es también una de las razones del deslizamiento del rodillo de presión.
No se debe permitir que la máquina de pellets esté inactiva innecesariamente sin alimentar material.
Razón 3: El rodamiento de rodillos de presión está atascado
Solución:
Reemplace los rodamientos de rodillos de presión.
Razón 4: La carcasa del rodillo de presión no es redonda
Solución:
La calidad de la carcasa del rodillo no está calificada; reemplace o repare la carcasa del rodillo.
Cuando el rodillo de presión se desliza, se debe detener de manera oportuna para evitar una fricción inactiva prolongada del rodillo de presión.
Razón 5: Doblado o aflojamiento del eje del rodillo de presión
Solución:
Reemplace o apriete el eje y verifique el estado del eje del rodillo de presión cuando reemplace el molde del anillo y el rodillo de presión.
Razón 6: La superficie de trabajo del rodillo de presión está relativamente desalineada con la superficie de trabajo del molde anular (cruce de bordes)
Solución:
Compruebe si el rodillo de presión está instalado incorrectamente y reemplácelo.
Compruebe si el eje excéntrico del rodillo de presión está deformado.
Verifique el desgaste de los cojinetes o casquillos del eje principal de la máquina de partículas.
Razón 7: La holgura del eje del granulador es demasiado grande
Solución:
Compruebe la holgura de apriete del granulador.
Razón 8: La tasa de punzonado del molde anular es baja (menos del 98%)
Solución:
Utilice un taladro de pistola para perforar el orificio del molde, o hiérvalo en aceite y muélalo antes de alimentarlo.
Razón 9: Las materias primas son demasiado gruesas y tienen un alto contenido de humedad.
Solución:
Preste atención a mantener un contenido de humedad de aproximadamente el 15%.Si el contenido de humedad de las materias primas es demasiado alto, se producirá un bloqueo y deslizamiento del molde después de que las materias primas entren en el molde anular.El rango de control de humedad de las materias primas está entre 13-20%.
Razón 10: El nuevo molde avanza demasiado rápido
Solución:
Ajuste la velocidad para garantizar que el rodillo de presión tenga suficiente tracción, evite que el rodillo de presión se deslice y verifique rápidamente el desgaste del molde anular y del rodillo de presión.
Hora de publicación: 25 de marzo de 2024