En la industria de la granulación, ya sea una máquina de pellet de matriz plana o una máquina de pellet de matriz anular, su principio de funcionamiento es confiar en el movimiento relativo entre la carcasa del rodillo de presión y el molde para agarrar el material e ingresar a la estación efectiva, extruirlo en forma y luego cortarlo en partículas de la longitud requerida mediante la cuchilla de corte.
Carcasa del rodillo de prensa de partículas
La carcasa del rodillo de presión incluye principalmente un eje excéntrico, cojinetes, una carcasa del rodillo de presión revestida fuera del eje del rodillo de presión y componentes utilizados para soportar y fijar la carcasa del rodillo de presión.
La carcasa del rodillo de presión comprime el material en el orificio del molde y lo moldea bajo presión. Para evitar que el rodillo de presión resbale y aumentar la fuerza de agarre, debe existir cierta fricción entre el rodillo de presión y el material. Por lo tanto, se suelen implementar medidas para aumentar la fricción y la resistencia al desgaste en la superficie del rodillo de presión. Al determinar los parámetros estructurales del rodillo de presión y el molde, la forma estructural y el tamaño de la superficie exterior del rodillo de presión influyen significativamente en la eficiencia de granulación y la calidad de las partículas.
Estructura de la superficie de la carcasa del rodillo de presión
Hay tres tipos comunes de superficie para los rodillos de prensa de partículas existentes: superficie de rodillo ranurado, superficie de rodillo ranurado con sellado de bordes y superficie de rodillo de panal.
El rodillo de presión de ranura dentada ofrece un buen rendimiento de laminación y se utiliza ampliamente en fábricas de piensos para ganado y aves de corral. Sin embargo, debido al deslizamiento del pienso en la ranura dentada, el desgaste del rodillo de presión y del molde anular no es uniforme, y el desgaste en ambos extremos del rodillo de presión y del molde anular es más severo.
El rodillo de presión de ranura dentada con sellado de bordes es ideal para la producción de materiales acuáticos. Estos materiales son más propensos a deslizarse durante la extrusión. Gracias al sellado de bordes a ambos lados de la ranura dentada, no es fácil deslizarse hacia ambos lados durante la extrusión del alimento, lo que resulta en una distribución más uniforme del mismo. El desgaste del rodillo de presión y del molde anular también es más uniforme, lo que resulta en una longitud más consistente de los pellets producidos.
La ventaja del rodillo de panal es que el desgaste del molde anular es uniforme y la longitud de las partículas producidas es relativamente constante. Sin embargo, el rendimiento de la bobina es deficiente, lo que afecta el rendimiento del granulador y no es tan común como el uso del tipo ranurado en la producción real.
A continuación, se muestra un resumen de 10 tipos de rodillos de presión de máquinas de partículas para moldes de anillos de rodillos de presión Baoshell, ¡y los últimos 3 son definitivamente los que no ha visto!
NO.10 Tipo de ranura
NO.9 Tipo de ranura cerrada
NO.8 Tipo panal
NO.7 En forma de diamante
N.° 6 Ranura inclinada
N.º 5 Ranura + panal
N.º 4 Ranura cerrada + panal
N.º 3 Ranura inclinada + panal
NO.2 Ondulación de espina de pescado
NO.1 Ondulación en forma de arco
MODELO ESPECIAL: CARCASA DE COLLAR DE CARBURO DE TUNGSTENO
Método de tratamiento para el deslizamiento del rodillo de presión de la máquina de partículas.
Debido al duro entorno de trabajo, la alta intensidad de trabajo y el rápido desgaste de la carcasa del rodillo de presión, este es una parte vulnerable de la granuladora y debe reemplazarse periódicamente. La práctica de producción ha demostrado que, si las características de los materiales de producción cambian o cambian otras condiciones durante el procesamiento, puede producirse un deslizamiento del rodillo de presión. Si el rodillo de presión se desliza durante el proceso de granulación, no se preocupe. Para obtener más información, consulte las siguientes técnicas:
Razón 1: Mala concentricidad de la instalación del rodillo de presión y del husillo
Solución:
Verifique si la instalación de los cojinetes del rodillo de presión es razonable para evitar que la carcasa del rodillo de presión se desvíe hacia un lado.
Razón 2: La boca de campana del molde del anillo está rectificada, lo que provoca que el molde no consuma materiales.
Solución:
Verifique el desgaste de las abrazaderas, ruedas de transmisión y anillos de revestimiento del granulador.
Ajuste la concentricidad de la instalación del molde de anillo, con un error que no exceda los 0,3 mm.
El espacio entre los rodillos de presión debe ajustarse a: la mitad de la superficie de trabajo de los rodillos de presión está trabajando con el molde, y la rueda de ajuste del espacio y el tornillo de bloqueo también deben asegurarse de que estén en buenas condiciones de funcionamiento.
Cuando el rodillo de presión se resbala, no deje que la máquina de partículas funcione inactiva durante mucho tiempo y espere a que descargue el material por sí sola.
La relación de compresión de la apertura del molde de anillo utilizada es demasiado alta, lo que provoca una alta resistencia a la descarga de material del molde y también es una de las razones del deslizamiento del rodillo de presión.
No se debe dejar que la máquina de pellets funcione al ralentí innecesariamente sin alimentación de material.
Razón 3: El rodamiento del rodillo de presión está atascado
Solución:
Reemplace los cojinetes del rodillo de presión.
Razón 4: La carcasa del rodillo de presión no es redonda.
Solución:
La calidad de la carcasa del rodillo no es calificada, reemplace o repare la carcasa del rodillo.
Cuando el rodillo de presión se resbala, debe detenerse de manera oportuna para evitar la fricción inactiva prolongada del rodillo de presión.
Motivo 5: Doblado o aflojamiento del husillo del rodillo de presión
Solución:
Reemplace o apriete el husillo y verifique el estado del husillo del rodillo de presión al reemplazar el molde de anillo y el rodillo de presión.
Razón 6: La superficie de trabajo del rodillo de presión está relativamente desalineada con la superficie de trabajo del molde de anillo (cruce de bordes)
Solución:
Compruebe si el rodillo de presión está instalado incorrectamente y reemplácelo.
Compruebe si el eje excéntrico del rodillo de presión está deformado.
Verifique el desgaste de los cojinetes o bujes del eje principal de la máquina de partículas.
Razón 7: La holgura del husillo del granulador es demasiado grande
Solución:
Verifique el juego de apriete del granulador.
Razón 8: La tasa de perforación del molde de anillo es baja (menos del 98%)
Solución:
Utilice un taladro de pistola para perforar el orificio del molde o hiérvalo en aceite y muélalo antes de introducirlo.
Razón 9: Las materias primas son demasiado gruesas y tienen un alto contenido de humedad.
Solución:
Asegúrese de mantener un contenido de humedad de aproximadamente el 15 %. Si el contenido de humedad de la materia prima es demasiado alto, se producirán obstrucciones y deslizamientos del molde una vez que la materia prima entre en el molde anular. El rango de control de humedad de la materia prima se encuentra entre el 13 % y el 20 %.
Razón 10: El nuevo molde se alimenta demasiado rápido
Solución:
Ajuste la velocidad para garantizar que el rodillo de presión tenga suficiente tracción, evitar que se resbale y verificar rápidamente el desgaste del molde del anillo y del rodillo de presión.
Hora de publicación: 25 de marzo de 2024