En la industria de la granulación, ya sea una peletizadora de matriz plana o una peletizadora de matriz anular, su principio de funcionamiento se basa en el movimiento relativo entre la carcasa del rodillo de presión y el molde para agarrar el material y llevarlo a la estación efectiva, extruirlo dándole forma y, a continuación, cortarlo en partículas de la longitud requerida mediante la cuchilla de corte.
Carcasa del rodillo de la prensa de partículas
La carcasa del rodillo de presión incluye principalmente un eje excéntrico, cojinetes de rodadura, una carcasa del rodillo de presión alojada en el exterior del eje del rodillo de presión y componentes utilizados para soportar y fijar la carcasa del rodillo de presión.
El rodillo de presión comprime el material dentro del molde y lo moldea bajo presión. Para evitar que el rodillo se deslice y aumentar la fuerza de agarre, debe existir una cierta fricción entre el rodillo y el material. Por lo tanto, se suelen aplicar medidas para aumentar la fricción y la resistencia al desgaste en la superficie del rodillo. Al determinar los parámetros estructurales del rodillo y el molde, la forma y el tamaño de la superficie exterior del rodillo influyen significativamente en la eficiencia de la granulación y la calidad de las partículas.
Estructura superficial de la carcasa del rodillo de presión
Existen tres tipos comunes de superficie para los rodillos de prensado de partículas: superficie de rodillo ranurada, superficie de rodillo ranurada con sellado de bordes y superficie de rodillo tipo panal.
El rodillo de presión con ranura dentada ofrece un buen rendimiento de rodadura y se utiliza ampliamente en fábricas de piensos para ganado y aves de corral. Sin embargo, debido al deslizamiento del pienso en la ranura dentada, el desgaste del rodillo de presión y del molde anular no es uniforme, y el desgaste en ambos extremos es más severo.
El rodillo de presión con ranura dentada y sellado de bordes es ideal para la producción de materiales acuáticos. Estos materiales tienden a deslizarse durante la extrusión. Gracias al sellado de bordes en ambos lados de la ranura dentada, se evita el deslizamiento lateral durante la extrusión, lo que resulta en una distribución más uniforme del material. El desgaste del rodillo de presión y del molde anular también es más uniforme, lo que se traduce en una longitud más consistente de los pellets producidos.
La ventaja del rodillo de panal es que el desgaste del molde anular es uniforme y la longitud de las partículas producidas es relativamente constante. Sin embargo, el rendimiento de la bobina es deficiente, lo que afecta la producción del granulador y no es tan común como el uso del tipo ranurado en la producción real.
A continuación se presenta un resumen de 10 tipos de rodillos de presión para máquinas de partículas para moldes de anillos de rodillos de presión Baoshell, ¡y los últimos 3 son definitivamente los que no has visto!
N.º 10 Tipo de ranura
N.º 9 Tipo de ranura cerrada
N.º 8 Tipo panal
N.º 7 Forma de diamante
N.º 6 Ranura inclinada
N.º 5 Ranura + panal
N.º 4 Ranura cerrada + panal
N.º 3 Ranura inclinada + panal
N.º 2 Ondulación de espina de pescado
N.º 1 Ondulación en forma de arco
MODELO ESPECIAL: CARCASA DE COLADOR DE CARBURO DE TUNGSTENO
Método de tratamiento para el deslizamiento del rodillo de presión de la máquina de partículas
Debido al entorno de trabajo exigente, la alta intensidad de trabajo y el rápido desgaste de la carcasa del rodillo de presión, este es una pieza vulnerable de la máquina de granulación y requiere reemplazo periódico. La experiencia en producción ha demostrado que, si las características de los materiales de producción u otras condiciones cambian durante el procesamiento, puede producirse el deslizamiento del rodillo de presión de la máquina de granulación. Si se produce deslizamiento del rodillo de presión durante el proceso de granulación, no se alarme. Para obtener información más detallada, consulte las siguientes técnicas:
Motivo 1: Mala concentricidad de la instalación del rodillo de presión y del husillo.
Solución:
Compruebe si la instalación de los cojinetes del rodillo de presión es adecuada para evitar que la carcasa del rodillo de presión se desvíe hacia un lado.
Razón 2: La boca acampanada del molde para anillos está pulida, lo que impide que el molde se adhiera correctamente al material.
Solución:
Compruebe el desgaste de las abrazaderas, las ruedas de transmisión y los anillos de revestimiento del granulador.
Ajuste la concentricidad de la instalación del molde anular, con un margen de error que no supere los 0,3 mm.
La separación entre los rodillos de presión debe ajustarse de manera que la mitad de la superficie de trabajo de los rodillos de presión esté en contacto con el molde, y también debe asegurarse de que la rueda de ajuste de la separación y el tornillo de bloqueo estén en buen estado de funcionamiento.
Cuando el rodillo de presión patine, no deje que la máquina de partículas permanezca inactiva durante mucho tiempo y espere a que descargue el material por sí sola.
La relación de compresión de la abertura del molde anular utilizada es demasiado alta, lo que provoca una elevada resistencia a la descarga del material del molde y es también una de las razones del deslizamiento del rodillo de presión.
No se debe permitir que la máquina peletizadora permanezca inactiva innecesariamente sin alimentación de material.
Motivo 3: El rodamiento del rodillo de presión está atascado.
Solución:
Sustituya los cojinetes del rodillo de presión.
Razón 4: La carcasa del rodillo de presión no es redonda.
Solución:
La calidad de la carcasa del rodillo es deficiente; reemplace o repare la carcasa del rodillo.
Cuando el rodillo de presión patina, debe detenerse de manera oportuna para evitar una fricción prolongada e inactiva del mismo.
Motivo 5: Doblado o aflojamiento del husillo del rodillo de presión.
Solución:
Sustituya o apriete el eje y compruebe el estado del eje del rodillo de presión al sustituir el molde anular y el rodillo de presión.
Razón 6: La superficie de trabajo del rodillo de presión está relativamente desalineada con la superficie de trabajo del molde anular (cruce de bordes).
Solución:
Compruebe si el rodillo de presión está mal instalado y, en caso afirmativo, sustitúyalo.
Compruebe si el eje excéntrico del rodillo de presión está deformado.
Compruebe si hay desgaste en los cojinetes o casquillos del eje principal de la máquina de partículas.
Razón 7: La holgura del husillo del granulador es demasiado grande.
Solución:
Compruebe la holgura de apriete del granulador.
Motivo 8: La tasa de perforación del molde del anillo es baja (menos del 98%).
Solución:
Utilice un taladro de pistola para perforar el orificio del molde, o hiérvalo en aceite y muélalo antes de introducirlo.
Razón 9: Las materias primas son demasiado gruesas y tienen un alto contenido de humedad.
Solución:
Es importante mantener un contenido de humedad de aproximadamente el 15%. Si la humedad de las materias primas es demasiado alta, se producirán obstrucciones y deslizamientos en el molde anular. El rango óptimo de humedad para las materias primas se encuentra entre el 13% y el 20%.
Razón 10: El moho nuevo se alimenta demasiado rápido.
Solución:
Ajuste la velocidad para garantizar que el rodillo de presión tenga suficiente tracción, evite que el rodillo de presión resbale y compruebe de inmediato el desgaste del molde anular y del rodillo de presión.
Fecha de publicación: 25 de marzo de 2024